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ミルシート管理を行うために、受注部品毎に板番号（製品番号）の管理に多大な時間を取られており、１物件で部品数が多い時には通常業務を残業にて補っている状況が続いていた。何とかこれを改善したい

＠PartsLinkで、NCデータと連動した受注別の部品単位進捗はもちろん原板単位の進捗を把握する受注物件進捗オプションと合わせてミルシート管理システム（＠Mill）との連動を提案した。
ミルシート画像化して管理するミルシート管理システムと連動することにより、＠ParsLinkから自動的に切断証明書が発行されると 同時にミルシートも発行することが可能

ミルシート発行の時間が大幅短縮できた。また、しばらく時間がたってから再度ミルシートを要求された場合も即座に発行できるようになった。

「品質管理がしっかりしている」とお客様からよりいっそう信頼させるようになったと同時に進捗把握ができるため、営業担当者がお客様への問い合わせに敏速に回答できるようになった点も信頼を得る１つとなった。
社内では、システム導入により品質管理の大切さを社員が共有できた。

『短納期』の仕事が殆どであり、また自社配送を行わない業態の為、顧客からの切断状況問合せが非常に多い。その回答作業に多大な時間を取られており、通常業務を残業にて補っている状況が続いていた。何とかこれを改善したい

＠PartsLinkで、NCデータと連動した受注別の部品単位進捗はもちろん原板単位の進捗を把握する受注物件進捗オプションを提案した。
また、進捗把握の入力は作業指示書バーコードを読み取るだけという点も提案した。
ハンディーターミナルなどの高価な機器を使用せず、安価な機器で実現させる提案も同時に行った。

現場へ切断状況を確認しに行く時間が削減出来た。
進捗管理のための、付加入力が最小限なので現在の事務・工場運用を変更せずに対応できた。

お客様からは「回答が速い」と好評になり、このシステムの導入により顧客満足度の向上にも貢献している

建築及び橋梁物件の切板注文多く、１つの注文で伝票行数が数十行～百行と膨大なため送付状・納品書発行時に既存システムでは規格・寸法・孔開け加工など全て手入力であったため事務付加が膨大になり、お客様に敏速に送付状・納品書が発行できないという課題を抱えていた。

＠PartsLinkでは、標準機能でCAD/CAM連動機能があるためCAD/CAMと連動することにより自動伝票生成機能をお客様にデモンストレーションを行った。

課題であったお客様に敏速に送付状・納品書の発行が解決できた。
CAD/CAM連動により、入力作業が５０％以上付加を減らせた。
自動で生成された伝票から作業指示書が発行できるようになったため手書きがなくなった。

事務処理作業が大幅に減らせたため、在庫管理や残材管理に時間を割り当てることにより工場の管理体制が強化され、お取引先へのよりいっそうの信頼に繋がった。

少量多品種で尚かつ短納期というお客様のニーズに対応している。
その結果、利益を残しつつ競合力のある単価決定の出来る人間が限られてきた為、単価算出の自動化を検討

＠PartsLinkに、お客様毎或いは物件毎の切板及び二次加工単価を自動算出する独自単価計算オプション機能を追加することを提案した。
オプション機能のため安価で実現できると費用面でのメリットも合わせて提案した。

特定の人間しか単価の回答が出来ないという状況を克服した。
御見積が即座にできるようになった。
電話を受けながら即座の単価回答が可能になった。
単価計算がシステム化されたため、社内で単価に対して意思統一ができた。
単価設定を行っていた担当者の負荷は軽減され、納品書の発行もスムーズ発行できるようになった。

見積回答の速さが注文につながるようになった。
『人に依存しない仕組み』をシステム化出来たため、人材の流動化・熟練者の定年退職などによる影響も軽微に留める事が出来ている。

特殊鋼を使用した切板が主な注文のため切断後に熱処理を発注する。
手書きによる受注毎に発注書手書きにより取引先に注文をしていたので受注毎の仕入原価の把握を正確な把握を課題としていた。

＠PartsLink、部品毎の自動発注機能のカスタマイズを提案し発注書を自動生成と受注～発注～仕入を関連づけた原価管理を提案した。

発注処理が軽減された。
原価が正確に把握できよりなった。

事務処理が軽減されため、在庫管理オプションを追加しチャージNo毎の正確な在庫管理が実現できた。